Lean Manufacturing: Geschichte, Schritt für Schritt, Vorteile, Toyota-Koffer
Lean Manufacturing, Slender Production oder Lean Manufacturing ist eine Produktionsmethode, die darauf abzielt, Verschwendung zu minimieren, Qualität zu erzeugen und die Produktivität zu verbessern. Dieses System basiert auf mehreren Säulen, einschließlich Just-in-Time- oder On-Demand-Fertigung. Diese Technik ermöglicht es, einen homogenen Produktionsfluss aufrechtzuerhalten und den Lagerbestand zu reduzieren.
Weitere Techniken im Zusammenhang mit Lean Manufacturing stellen die Standardisierung der Arbeit und die 5S-Methode dar. Im Wesentlichen identifiziert Lean Manufacturing den Mehrwert des Produkts und beseitigt unnötige Produktionsaktivitäten. Es erfordert ein hohes Maß an Flexibilität und bezieht Lieferanten in die Prozesse ein.
Dieses System impliziert auch die Annahme einer Mentalität der kontinuierlichen Qualitätsverbesserung. Lean Manufacturing entstand Mitte des zwanzigsten Jahrhunderts in Japan und das Unternehmen Toyota war eines der ersten, das seine Techniken umsetzte. Zu den Vorteilen von Lean Manufacturing zählen die Verbesserung der Qualität und die Verkürzung der Vorlauf- oder Prozesszeit.
Das Hauptziel dieser Art der Herstellung ist es, alles zu eliminieren, was dem bestimmten Produkt keinen Mehrwert bringt, um dessen Qualität erheblich zu steigern und den Herstellungsprozess zu vereinfachen, wobei ein hoher Qualitätsstandard aufrechterhalten wird.
Was ist Lean Manufacturing?
Lean Manufacturing ist eine Produktionsmethode, die darauf abzielt, Abfall zu minimieren, die Qualität zu steigern und die Produktivität zu verbessern.
Der Abfall oder die Abfälle (auch "Muda" genannt) sind die unnötigen Ressourcen, die im Produktivsystem verwendet werden. Das Lean-System erkennt sieben Arten von Abfällen: Überproduktion, Wartezeit, Transport, übermäßige Verarbeitung, Lagerbestände, Bewegungen oder Mängel.
Die notwendigen Aktivitäten und Aktivitäten, die einen Mehrwert schaffen, müssen beibehalten werden, während der Rest der Aktivitäten aus dem System entfernt werden kann, um es effizienter zu gestalten. Durch die Vereinfachung der Produktionsstruktur kann die Produktivität gesteigert werden.
Durch die schlanke Fertigung kann die Robustheit der Fertigungsprozesse durch die Verringerung der Fehler und des Wiederaufarbeitungsbedarfs erhöht werden. Das Produkt wird ebenfalls vereinfacht und Funktionen, die keinen Mehrwert generieren, werden eliminiert.
Durch die schlanke Fertigung wird auch versucht, die Durchlaufzeit bzw. die Durchlaufzeit auf ein Minimum zu reduzieren. Darüber hinaus werden Kleinserien nur auf Anfrage produziert, was den Lagerbestand und die damit verbundenen Kosten senkt.
Dieses System erfordert ein hohes Maß an Flexibilität, um die Produktion an die Bedürfnisse anzupassen. Um ein auf Lean Manufacturing basierendes Fertigungssystem zu implementieren und die Vorlaufzeit zu respektieren, müssen die Lieferanten unbedingt einbezogen werden.
Geschichte
Zu Beginn des 20. Jahrhunderts erfolgte die Entwicklung der Massenproduktion, einer Fertigungstechnik in großen Serien, um Kostensenkungen zu erzielen.
Zu dieser Zeit begannen FW Taylor und H. Ford, innovative Produktionstechniken anzuwenden. Ford stellte unter anderem die Produktionskette vor. Taylor forcierte seinerseits die Standardisierung in der Fertigung.
Die Philosophie der Arbeit als solche entstand in Japan. Nach dem Zweiten Weltkrieg war die Massenproduktion in einem von geringer Nachfrage geprägten Umfeld kein effizientes System.
In diesem Zusammenhang entwickelte das Unternehmen Toyota in den 1940er Jahren ein On-Demand-Fertigungssystem, indem es die Größe der Lose reduzierte.
Stützpfeiler des Lean Manufacturing
Lean Manufacturing basiert auf mehreren Säulen:
Jidoka
Jidoka bezieht sich auf "Automatisierung mit menschlicher Note". Die Automatisierung ist an die Interaktion mit den Mitarbeitern angepasst.
Es sieht so aus, als ob die Maschine mögliche Fehler erkennen und automatisch anhalten kann, um sie zu beheben.
Just in Time (JIT)
Um den Lagerbestand zu reduzieren, basiert das Just-in-Time-System auf der Produktion auf Abruf: nur auf Kundenwunsch.
Durch das JIT-System ist es möglich, die fünf Nullen zu erhalten: Null Fehler, Null Ausfälle, Null Lager, Null Verzögerungen und Null Kontrolle.
Als Kanban bezeichnet man das visuelle Signal, das den Auftrag erteilt, mit der Herstellung eines Produkts zu beginnen, nachdem der Kunde den Auftrag erhalten hat.
Heijunka
Es ist eine Technik zur Anpassung der täglichen Produktion, um ein bestimmtes Niveau der Gesamtproduktion zu erreichen. Dies ermöglicht es, die Schwankungen des Bedarfs im Laufe der Zeit zu berücksichtigen und gleichzeitig die verwendeten Ressourcen zu optimieren.
Standardisierung der Arbeit
Es besteht aus dem Entwerfen und Implementieren von Verfahren, mit denen der Mitarbeiter seine Aufgaben in einer konstanten Reihenfolge ausführen kann.
5S
Es ist eine Technik, um Organisation, Ordnung und Sauberkeit im Unternehmen zu verbessern. Es besteht aus fünf Schritten:
- Seiri
Entfernen Sie unnötige Elemente aus dem Arbeitsbereich.
- Seiton
Sortieren Sie den Arbeitsbereich.
- Seiso
Reinigen und untersuchen Sie die Elemente, um Fehler zu erkennen und zu beheben.
- Seiketsu
Standardisieren Sie die Arbeit.
- Shitsuke
Habe Disziplin, um die Veränderung aufrechtzuerhalten.
Kontinuierliche Verbesserung oder Kaizen
Das Unternehmen muss kleine ständige Verbesserungen einführen, die es ermöglichen, die Qualität zu steigern und die Kosten schrittweise zu senken.
Toyota Fall
Um die Probleme seiner Fabriken zu lösen, entschied sich die Toyota Corporation, jeden ihrer Prozesse zu analysieren.
Toyota entwickelte ein Produktionssystem, das als Toyota Production System (TPS) bekannt ist. Dieses System basierte auf der Produktion nach Bedarf oder just in time .
Konfrontiert mit traditioneller Philosophie oder Push, die auf der Anhäufung von Lagerbeständen bei der Produktion basiert, basiert das Pull- System darauf, nur die erforderliche Menge und zum erforderlichen Zeitpunkt zu produzieren.
Durch das Pull- System ist es möglich, die Produktion flexibel an den Bedarf anzupassen. Nach einem Pull- Produktionssystem und ohne Unterbrechungen wird der Lagerbestand minimiert. Auf diese Weise konnte ein homogener Produktionsfluss hergestellt werden.
Die Vorteile, die das Toyota-Unternehmen mit der Implementierung dieses Modells erzielt hat, haben zu seinem Einsatz in Fabriken auf der ganzen Welt geführt.
Die 6 Schritte zur Implementierung von Lean Manufacturing
Um ein auf Lean Manufacturing-Techniken basierendes Produktionssystem zu implementieren, müssen mehrere Schritte ausgeführt werden:
1- Kennen Sie die Verbraucher und identifizieren Sie, welche Merkmale des Produkts einen Mehrwert erzeugen.
2- Eliminieren Sie Abfall in allen Phasen des Unternehmens, vom Entwurf bis zur Herstellung.
3- Entwerfen und implementieren Sie die neuen Prozesse.
4- Wenn Probleme erkannt werden, müssen die Prozesse neu gestaltet werden.
5- Messen Sie die Ergebnisse des neuen Systems, um die Vorteile zu ermitteln.
6- Entwickeln Sie eine Wissensmanagement-Datenbank, die das Lernen der Organisation erfasst und deren weitere Anwendung ermöglicht.
Um diese Techniken erfolgreich umzusetzen, muss eine Mentalität der kontinuierlichen Verbesserung angewendet werden.
Vorteile
Die Anwendung von Lean-Manufacturing-Techniken ermöglicht es dem Unternehmen, eine Reihe von Vorteilen zu erzielen. Die relevantesten sind die folgenden:
- Reduzierung von Fehlern, Verschwendung und Aufbereitung.
- Qualitätsverbesserung.
- Reduzierung der Betriebskosten.
- Verkürzung der Zeiten ( Vorlaufzeit ).
- Bestandsreduzierung .
- Optimierung der Ressourcen.
- Steigerung der Produktivität.
- Teamarbeit.
- Verbessertes Verständnis von Prozessen und Wissensmanagement.
